SANPLAST - StrategyForge Partners

SANPLAST
Projekt konsultingowy – redukcja wadliwych wyrobów o 30% (produkcja wanien i brodzików mineralnych) oraz wdrożenie procedury reklamacyjnej dla klienta wewnętrznego w Niemczech wraz z systemowym podejściem do analizy kosztów.

Poniżej przedstawiam główne kroki, na których polega taki projekt:

1. Analiza stanu obecnego (diagnostyka)

• Mapowanie procesów produkcyjnych: Pierwszym krokiem jest dokładna analiza wszystkich etapów produkcji wanien i brodzików mineralnych. Trzeba zidentyfikować miejsca, w których pojawiają się wady produkcyjne, np. problemy z materiałami, procesami technologicznymi, kontrolą jakości czy obsługą maszyn.
• Zbieranie danych o wadliwych produktach: W tym etapie zbierane są szczegółowe dane dotyczące wadliwych wyrobów, ich rodzajów, przyczyn powstawania oraz miejsc, w których te wady najczęściej występują. Analizuje się także wskaźniki dotyczące liczby reklamacji oraz kosztów związanych z wadliwymi produktami.

2. Analiza przyczyn wadliwości (metoda 5 Why i diagram Ishikawy)

• Metodyka 5 Why: W celu zrozumienia, dlaczego pojawiają się wady, stosuje się metodę „5 Why” (Pięć Dlaczego), która pomaga zidentyfikować pierwotne przyczyny problemów poprzez zadawanie kolejnych pytań dotyczących źródeł nieprawidłowości.
• Diagram Ishikawy: Do szczegółowej analizy problemu może zostać wykorzystany diagram Ishikawy (zwany także diagramem rybiej ości). Diagram ten pomaga zidentyfikować czynniki, które wpływają na powstawanie wad, takie jak maszyny, materiały, środowisko pracy, pracownicy i procedury.

3. Wdrożenie działań korygujących i prewencyjnych

• Udoskonalenie procesów produkcyjnych: Po identyfikacji przyczyn wadliwych wyrobów, wdraża się odpowiednie działania korygujące. Mogą one obejmować poprawę jakości surowców, dostosowanie parametrów maszyn, szkolenie pracowników oraz optymalizację procesów produkcyjnych (np. poprawienie kontroli temperatury, mieszania materiałów czy fazy formowania wanien i brodzików).
• Standaryzacja procedur: Kolejnym krokiem jest wdrożenie standardowych procedur produkcyjnych (SOP), które minimalizują ryzyko popełniania błędów na różnych etapach produkcji. Warto również wdrożyć narzędzia Lean Management, takie jak 5S (organizacja stanowisk pracy) czy Kaizen (ciągłe doskonalenie).

4. Monitorowanie i kontrola jakości

• Ulepszenie systemu kontroli jakości: Trzeba wzmocnić procedury kontroli jakości na każdym etapie produkcji – od kontroli surowców po kontrolę końcową gotowych wyrobów. Możliwe jest także wdrożenie dodatkowych testów jakościowych, np. testów wytrzymałościowych, testów na szczelność, czy sprawdzanie powierzchni pod kątem wad estetycznych.
• Systemy IT do monitorowania jakości: Warto zainwestować w systemy informatyczne, które będą monitorowały wskaźniki jakościowe w czasie rzeczywistym, pozwalając na szybkie reagowanie na wszelkie odchylenia od standardów.

5. Wdrożenie procedury reklamacyjnej dla klienta wewnętrznego

• Identyfikacja klienta wewnętrznego: Klientem wewnętrznym mogą być inne działy w firmie, np. dział montażu, logistyki lub dział sprzedaży, które korzystają z produktów fabryki w swojej działalności. Należy określić ich potrzeby oraz oczekiwania co do jakości dostarczanych wyrobów.
• Opracowanie procedury reklamacyjnej: Wdraża się formalną procedurę reklamacyjną dla klienta wewnętrznego, obejmującą zgłaszanie problemów, analizę przyczyn wad, działania naprawcze oraz czas reakcji na reklamację. Procedura musi być transparentna i efektywna, aby zapobiegać powtarzaniu się wad.
• Komunikacja i szkolenia: Wszyscy pracownicy i zespoły zaangażowane w procesy reklamacyjne muszą być przeszkoleni w zakresie nowych procedur. Ważne jest także zapewnienie skutecznej komunikacji między działami w firmie, aby wszelkie zgłoszenia reklamacyjne były obsługiwane szybko i sprawnie.

6. Systemowe podejście do analizy kosztów

• Analiza kosztów wadliwych wyrobów (Cost of Poor Quality, COPQ): Zastosowanie podejścia COPQ pozwala dokładnie określić, jakie koszty są związane z wadliwymi wyrobami. W analizie tej uwzględnia się m.in. koszty związane z naprawą lub wymianą wadliwych produktów, koszty reklamacji, straty materiałów oraz koszty związane z utraconą sprzedażą.
• Wdrożenie systemu monitorowania kosztów: Konieczne jest wdrożenie narzędzi IT do monitorowania i analizy kosztów jakości, takich jak systemy ERP lub dedykowane moduły do analizy jakości i kosztów. System taki pozwala na śledzenie kosztów w czasie rzeczywistym, identyfikację obszarów generujących straty i podejmowanie działań w celu ich ograniczenia.
• Optymalizacja kosztów: Na podstawie analizy kosztów wdraża się działania mające na celu redukcję kosztów, np. lepsze zarządzanie surowcami, usprawnienie procesów naprawczych czy zwiększenie efektywności kontroli jakości.

7. Ocenianie postępów i ciągłe doskonalenie

• Monitorowanie rezultatów: Po wdrożeniu działań korygujących i procedury reklamacyjnej, wyniki muszą być regularnie monitorowane, aby ocenić, czy cele, takie jak redukcja wadliwych wyrobów o 30%, są osiągane. Ważne jest także bieżące dostosowywanie strategii i działań w zależności od zmieniających się warunków produkcji i wyników analiz.
• Kaizen – ciągłe doskonalenie: Proces redukcji wadliwych wyrobów nie kończy się na osiągnięciu jednorazowego celu. Firma powinna wdrażać filozofię ciągłego doskonalenia (Kaizen), w której regularnie wprowadza się małe usprawnienia na każdym poziomie produkcji i zarządzania jakością.

Korzyści z realizacji projektu:

• Redukcja kosztów produkcji: Dzięki zmniejszeniu liczby wadliwych produktów oraz optymalizacji procesu reklamacyjnego firma obniża koszty napraw i reklamacji.
• Zwiększenie satysfakcji klientów: Lepsza jakość wyrobów oraz sprawny system reklamacyjny poprawiają zadowolenie zarówno klientów wewnętrznych, jak i końcowych.
• Zwiększona efektywność operacyjna: Optymalizacja procesów produkcyjnych i systematyczna analiza kosztów pozwala na lepsze zarządzanie zasobami i zwiększa efektywność produkcji.