PFLEIDERER GROUP S.A. - StrategyForge Partners

PFLEIDERER GROUP
Projekt międzynarodowy (POLSKA-NIEMCY) – Połączenie i optymalizacja procesów operacyjnych w obrębie 4 zakładów produkcyjnych (Polska) i 5 w Niemczech – produkcja płyty wiórowej oraz zintegrowanie programu SAP. Cel projektu 30 MLN Euro wzrost EBiDTA.

Połączenie i optymalizacja procesów operacyjnych w obrębie czterech zakładów produkcyjnych to złożony proces mający na celu ujednolicenie, uproszczenie i zwiększenie efektywności operacji we wszystkich jednostkach. Celem jest poprawa wydajności, obniżenie kosztów oraz standaryzacja praktyk produkcyjnych w taki sposób, by wszystkie zakłady działały według tych samych, optymalnych standardów.

Poniżej przedstawiam główne kroki i elementy, które składają się na takie przedsięwzięcie:

1. Mapowanie procesów w każdym zakładzie

• Na początku należy przeprowadzić szczegółową analizę procesów w każdym z zakładów produkcyjnych. Chodzi o zidentyfikowanie przepływów pracy, od surowców, przez produkcję, aż po dostarczenie gotowych produktów.
• Mapowanie procesów pozwala na zrozumienie, jak różne zakłady działają w kontekście produkcji, jakie są podobieństwa i różnice oraz gdzie pojawiają się marnotrawstwo lub nieefektywności.

2. Identyfikacja najlepszych praktyk (benchmarking)

• Każdy zakład może mieć unikalne mocne strony w swoich procesach operacyjnych. Na tym etapie identyfikuje się najlepsze praktyki w poszczególnych zakładach, które można przenieść i wdrożyć w innych zakładach. Przykładami mogą być lepsze metody zarządzania zasobami, bardziej efektywne linie produkcyjne lub bardziej wydajne procedury konserwacji maszyn.
  Taki benchmarking daje możliwość optymalizacji przez adaptację sprawdzonych rozwiązań na poziomie globalnym.

3. Standaryzacja procesów

• Po zidentyfikowaniu najlepszych praktyk kolejnym krokiem jest stworzenie wspólnych standardów operacyjnych dla wszystkich czterech zakładów. Może to obejmować wspólne standardy dla zarządzania jakością, kontroli procesów, utrzymania ruchu, a także dla metod produkcji.
• Standaryzacja ma na celu eliminację różnic, które prowadzą do niejednorodnych wyników w produkcji, co może być przyczyną niepotrzebnych kosztów lub opóźnień.

4. Harmonizacja systemów IT i przepływu informacji

• Kluczowym elementem optymalizacji procesów jest wdrożenie spójnych systemów informatycznych, takich jak systemy ERP (Enterprise Resource Planning) czy MES (Manufacturing Execution Systems), które integrują informacje z różnych zakładów w jednym miejscu.
• Dzięki takim rozwiązaniom zarządzający mają dostęp do danych na temat produkcji, zużycia materiałów, czasu pracy maszyn, jakości produktów w czasie rzeczywistym, co umożliwia lepsze podejmowanie decyzji i szybkie reagowanie na problemy.

5. Optymalizacja przepływu materiałów i logistyki

• W optymalizacji operacji między zakładami należy uwzględnić logistykę i przepływ materiałów. Można dążyć do konsolidacji dostawców, synchronizacji harmonogramów produkcyjnych między zakładami czy optymalizacji tras transportowych, co zmniejszy koszty i zwiększy efektywność dostaw.
• Analizowanie łańcucha dostaw w kontekście każdego z zakładów oraz na poziomie całej organizacji może pomóc w identyfikacji wąskich gardeł i opóźnień, które można zredukować.

6. Eliminacja marnotrawstwa (Lean Management)

• W procesie optymalizacji kluczowe jest zidentyfikowanie i eliminacja marnotrawstwa (np. nadprodukcji, nadmiernych zapasów, zbędnych transportów, oczekiwania, wadliwych produktów). Zastosowanie narzędzi Lean, takich jak 5S, Kaizen czy Just-in-Time, pomoże w utrzymaniu zorganizowanego środowiska pracy, usprawnieniu przepływu materiałów i zredukowaniu kosztów.

7. Zarządzanie talentami i szkolenie pracowników

• Kluczowym elementem optymalizacji jest także szkolenie pracowników w zakresie nowych standardów i najlepszych praktyk, a także zarządzanie talentami w każdym zakładzie. Szkolenie z zakresu narzędzi Lean, metodologii Kaizen, zarządzania jakością czy nowych systemów IT pozwoli na ujednolicenie kompetencji pracowników we wszystkich zakładach.

8. Monitorowanie wyników i ciągłe doskonalenie

• Po wdrożeniu optymalizacji należy regularnie monitorować wyniki wszystkich zakładów, aby sprawdzić, czy wprowadzone zmiany przynoszą oczekiwane rezultaty. Ważne jest, by zapewnić ciągłe doskonalenie procesów operacyjnych poprzez regularne przeglądy, audyty i analizy danych z produkcji.

9. Synchronizacja harmonogramów produkcji

• W optymalizacji ważne jest, aby harmonogramy produkcji były zsynchronizowane między zakładami. Przykładowo, jeśli jeden zakład produkuje komponenty, które są montowane w innym, harmonogramy muszą być ze sobą spójne, aby zapobiec opóźnieniom lub nadmiernym zapasom.

10. Zarządzanie zmianą

• Wprowadzanie zmian w organizacji takiej jak zakład produkcyjny wymaga odpowiedniego zarządzania zmianą. Trzeba upewnić się, że wszyscy pracownicy rozumieją, dlaczego te zmiany są wprowadzane, jakie korzyści przyniosą, i jak zostaną one wdrożone. Programy komunikacyjne i wspieranie liderów zmian są kluczowe w tym procesie.

Korzyści z połączenia i optymalizacji procesów:

• Obniżenie kosztów operacyjnych dzięki lepszej koordynacji i eliminacji nadmiarów.
• Lepsza jakość produktów wynikająca z ujednoliconych standardów jakości.
• Zwiększenie elastyczności produkcji poprzez optymalizację harmonogramów i przepływów między zakładami.
• Skrócenie czasu produkcji dzięki redukcji marnotrawstwa i lepszemu zarządzaniu zapasami.
• Szybsza reakcja na zmieniające się warunki rynkowe dzięki lepszemu monitorowaniu procesów i efektywniejszemu przepływowi informacji.